УПРАВЛЕНИЕ ЛИТЕЙНЫМИ ПРОЕКТАМИ

В качестве профессиональных литейных менеджеров мы осуществляем полный комплекс работ по разработке и созданию технологических литейных Проектов, полностью удовлетворяющих высоким требованиям наших Заказчиков с технологической, производственной и экономической сторон. Концептуальный инжиниринг и натурное проектирование надежно воплощается в жизнь на основании видения и требований Заказчика к планируемому литейному производству в тесном партнерском сотрудничестве с нашим персоналом для максимального выполнения всех технических и технологических требований, тотального успешного управления литейными Проектами и достижения максимальной экономической эффективности создаваемого литейного производства Заказчика.

По результатам проведения инжиниринговой стадии Проекта мы управляем создаваемым Проектом в целом для его полного и успешного осуществления и активного развития. Наша деятельность в контексте «Управление литейными Проектами» служит главной цели Заказчика – успешной практической реализации Проекта, которая включает:

- координирование задач и воплощение технологических решений
- жесткий мониторинг времени и инвестируемых средств
- разработка, управление и мониторинг бюджета
- администрирование документооборота

КАЧЕСТВО

ЛГМ–групп – профессиональная литейная компания, обеспечивающая полный комплекс инжиниринговых, проектных, технологических и производственных работ наивысшего современного качества в литейной индустрии с безусловным и совершенным выполнением всех требований Заказчика по Проектам.

ГЕНЕРАЛЬНОЕ КОНТРАКТИРОВАНИЕ ПРОЕКТОВ

ЛГМ–групп обеспечивает весь комплекс проектных, инжиниринговых, технологических и производственных сфер с целью создания конкурентоспособных литейных производств и технологий «под ключ», включая общие работы и вспомогательные работы, требования экономии, технической безопасности, одновременно надежно обеспечивая:

- качество продукта и высокие рабочие характеристики
- своевременное успешное выполнение всего комплекса работ
- оптимальные низкие стоимости
Внутренний и международный опыт, полученный при успешном и совершенном выполнении технологических Проектов в литейной индустрии обеспечивает своевременное и успешное выполнение задач Заказчиков по созданию современных высокоэффективных литейных предприятий.

ЛИТЬЁ ПО ГАЗИФИЦИРУЕМЫМ МОДЕЛЯМ

В настоящее время технология литья по газифицируемым моделям (Lost-foam casting; Evaporative pattern casting) является самой современной, перспективной и наиболее экономически – ориентированной в литейной индустрии. Еще с древних времен человечество с целью «сокращения» производственного цикла и снижения затрат на производство пыталось применить различные пеноматериалы, которые в качестве модели отливки « испарялись» - газифицировались – замещаясь жидкими черными или цветными сплавами, получая таким образом точную «реплику» - копию модели в затвердевшем металле, при этом отпадали сложные и трудоемкие финишные операции (обрубка, зачистка, очистка, доводка) и в 3…5 раз снижался объем последующей механической обработки по – сравнению с теми же видами отливок, произведенными классическими методами литья. При этом «производственный» цикл сокращался в 7–10 раз. Многолетние теоретические и экспериментальные работы и попытки реализовать технологию точного литья, базирующуюся на использовании «испаряемой», «выжигаемой» модели привели к разработке технологического процесса и регистрации патента S.S. Shreder в 1964 г. Именно с этого момента началась активная апробация и внедрение процесса литья по газифицируемым моделям в литейной индустрии мира. Активное освоение современной передовой технологии литья на сегодняшний день привело к тому, что 25,0…27,0 млн. тонн отливок в мире производится этим способом – технологией литья по газифицируемым моделям.

Работы по разработке, внедрению, адаптации технологических процессов; комплексов оборудования и литейных цехов (заводов) получения точных отливок методом литья по газифицируемым моделям начались со средины 70-х годов в бывшем СССР и на сегодняшний день не уступают зарубежным аналогам по технологичности, качеству, срокам выполнения комплекса работ при одновременной очень высокой экономической эффективности внедрения и вложения капитальных затрат.

Одной из ведущих литейных инжиниринговых компаний по проектированию, изготовлению полного комплекса автоматизированного литейного оборудования, запуску и обучению технологии литья по газифицируемым моделям мощностью от 500 до 20 000 тонн годных отливок в год является ЛГМ–групп. Специалисты – конструктора, технологи, менеджеры ЛГМ–групп обладают многолетним и перспективным современным опытом в области литейного оборудования и технологий получения точных отливок литьем по газифицируемым моделям, который позволяет ЛГМ–групп качественно, технологически полно, в минимально короткие сроки при высокой экономической эффективности разрабатывать и запускать в производство полнофакторные литейные заводы литья по газифицируемым моделям.

СУТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

В основе литья по газифицируемым моделям лежит процесс получения отливок путем заполнения формы жидким металлом в вакуумируемые формы с пенополистироловой моделью, которая под действием теплоты жидкого металла газифицируется. При этом модель замещается жидким металлом, который впоследствии кристаллизуется и затвердевает в вакуумируемой форме из несвязанного кварцевого песка. Вакуумирование кварцевого песка перед заливкой, в период заливки и кристаллизации металла обеспечивает прочность формы за счет перепада давления между атмосферным и в форме, равного 0,05 - 0,09 МПа. Кроме того, вакуумирование формы обеспечивает эвакуацию образовавшихся газов за пределы формы (контейнера) через вакуумпровод в систему их очистки от вредных выбросов (окисление продуктов термодеструкции пенополистирола). Снятие вакуума после кристаллизации металла обеспечивает разупрочнение формовочного материала, что исключает образование дефектов в отливках, связанных с напряжениями в них вследствие усадки сплава.

ПОВЫШЕНИЕ КАЧЕСТВА ОТЛИВОК

В технологии литья по газифицируемым моделям исключается:

- применение формовочных материалов (используется только свободный огнеупорный наполнитель);
- стержневых смесей;
- стержней.

Отсутствие процесса сборки формы и ее элементов способствует повышению размерной точности отливок до уровня 7 – 9 класса ГОСТ 26645-85, а шероховатости их поверхности до 12,5…25,0 мкм.

Достижение высокой точности и низкой шероховатости поверхности отливок позволяет снизить массу литых изделий на 15-30%, повысить коэффициент использования металла до уровня 0,85 - 0,95, что способствует снижению объемов механической обработки отливок на 20-40% в сравнении с отливками, полученными в песчано-глинистые и металлические формы.

ПРЕИМУЩЕСТВА ТЕХНОЛОГИИ ЛИТЬЯ ПО ГАЗИФИЦИРУЕМІМ МОДЕЛЯМ

• заполняемость формы металлом при заливке на 30-35% выше, чем при сырой формовке (доказано на пробах по жидкотекучести и формозаполняемости);
• вакуумируемая форма обеспечивает минимальную температуру заливки металла за счет высокой заполняемости и теплоемкости;
• самая низкая себестоимость отливок, на 25-30% дешевле отливок по ПГС, СПГС, дешевле аналогичных отливок по ХТС (Фуран или Альфа-сет), ЛВМ;
• превосходное качество поверхности отливок без доводок (шероховатость составляет около 80 мкм. для сталей, а для других отливок достигается Rz - 40 и даже чище);
• нет традиционной системы смесеприготовления, достаточно транспортных операций с сухим песком (иногда требуется обеспылевание и охлаждение песка);
• совершенные и компактные системы нейтрализации газов и регенерации огнеупорного формовочного наполнителя, экологичность;
• особо точные геометрические размеры, плоскостность и объемность;
• минимальные допуски на механообработку отливок;
• возможность изготовления тонкостенных стальных отливок;
• точное воспроизведение форм и маркировок;
• возможность обеспечения формовочного уклона до 0 градусов или отрицательных уклонов;
• длительный срок службы , низкий износ и высокая стойкость пресс–форм (1,5 – 3,0 млн. съемов);
• минимальный расход заливаемых жидких сплавов, уменьшенные прибыли, припуска;
• отличное качество поверхности, не требуется дополнительная финишная обработка;
• кардинально снижается количество причин для образования «горячих» и «холодных» трещин с возможностью регулирования процессов усадки при кристаллизации и затвердевании;
• возможность выбивки отливок при высоких температурах;
• меньше затрат на термическую обработку отливок;
• за счет снижения трудоемкости основных технологических операций нет необходимости в специальном обучении персонала.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Технология включает операции изготовления, сборки, окраски пенополистироловых моделей, формовки, заливки, удаления отливок, охлаждения и регенерации формовочных материалов. Для получения этих отливок используется технология литья по газифицируемым моделям (Lost - Foam casting) в вакуумируемых формах, суть которой заключена в следующем: первоначально производится подготовка полистирола (блок – схема) для газифицируемой модели (ГМ), основное отличие которого от других видов пенопластов состоит в повышенном содержании изопентана, процесс подвспенивания производится для получения его объемной массы, не превышающей 25 кг./м³. Изготовление моделей из вспененного пенополистирола производится через 12-24 часа путем его обработки паром в пресс- формах с последующим их охлаждением в воде.

После этого пенополистироловые модели окрашиваются противопригарным покрытием толщиной 0,4 - 0,8 мм. и подвергаются сушке при температуре 50-60^оС. Затем, при необходимости, модели вместе с литниково - питающей системой подвергаются сборке в блоки для последующей заливки.

Формовка блока окрашенных пенополистироловых моделей производится путем установки его в контейнер, который засыпается сыпучим огнеупорным наполнителем без связующего и подвергается виброуплотнению. После уплотнения огнеупорного наполнителя верхняя часть контейнера герметизируется термостабильным покрытием. Форма перед заливкой подвергается вакуумированию. После заливки металла в специальную литниковую систему форма в течении заданного технологического времени дополнительно вакуумируется.

Блок-схема технологического процесса получения отливок литьем по газифицируемым моделям.

После отключения вакуума от формы отливки в ней охлаждаются еще в течении 10 - 30 мин. После окончания цикла охлаждения отливок, контейнер поворачивается на 180^о и отливки, огнеупорный наполнитель удаляются из контейнера без применения традиционной операции выбивки.

Впоследствии песок подвергается охлаждению и регенерации на установке термической регенерации песка типа РКС, а отливки поступают на финишные операции. Образовавшиеся вредные газы через вакуумную систему поступают в установку термокаталитического дожига типа УКДЭ, что обеспечивает их обезвреживание со степенью 98% и в окончательном виде в атмосферу выделяется газовая смесь до 85% N₂, 5%O₂, 10% CO₂, а содержание углеводородной составляющей образуется менее 0,001%, что в 10 - 15 раз меньше предельно допустимых норм выбросов.

Применение пенополистироловой модели, которая газифицируется при заполнении форм жидким металлом позволяет обеспечить высокие технико-экономические показатели, в.т.ч.:

Расход энергоносителей на 1 тонну годного литья:

ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПРЕИМУЩЕСТВА

Применение процесса литья по газифицируемым моделям позволяет исключить энергоемкие, трудоемкие, экологически - опасные процессы, как приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление из них традиционным способом форм и стержней, выбивку отливок и сократить обрубку и очистку отливок более чем на 50%.

Отсутствие традиционных форм и стержней исключает применение формовочных и стержневых смесей, расход которых составляет 1,5-2,0 тонн/тонну литья, а также исключить применение остро - дефицитных связующих, которые преимущественно импортируются из зарубежья. Применение же метода литья по газифицируемым моделям позволит сократить количество используемых вспомогательных материалов до 4-х:

- кварцевый песок
- противопригарные покрытия
- пенополистирол
- пленка полиэтиленовая
расход которых составляет (на 1 тонну годного литья): 50 кг., 25 кг., 6 кг. и 10 м², соответственно.

В связи с возможностью размещения при этом методе литья моделей (отливок) в контейнере во всем этом объеме (пространственно), в отличие от традиционных методов литья в формах, где они находятся только в плоскости разъема формы, увеличивается выход годного литья. Для чугунного – 50-85%; стального – 50-80%; медных сплавов – 60-70%; алюминиевых сплавов – 65-80%. Это позволяет сократить расход шихтовых материалов и электроэнергии при плавке по сравнению с литьем в песчано-глинистые и металлические формы на 200-300 кг. и 100-150 кВт•час, соответственно. Одновременно сокращается расход электроэнергии за счет исключения операций формовки, изготовления стержней, смесеприготовления, их транспортировки, сушки на 150-250 кВт•час.

Применение процесса литья по газифицируемым моделям позволяет исключить энергоемкие, трудоемкие, экологически - опасные процессы, как приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление из них традиционным способом форм и стержней, выбивку отливок и сократить обрубку и очистку отливок более чем на 50%.

В сравнении с традиционными методами литья в песчаные формы применение литья по газифицируемым моделям (ЛГМ - процесс) позволяет снизить себестоимость производства отливок на 40 – 60%. Так, к примеру, согласно результатов сравнительного анализа методов литья в песчаные формы распространенных в Украине и ЛГМ - процесса установлено, что затраты на основные и вспомогательные материалы при традиционных способах формовки составляют 34 - 70% (рис.1). на энергоресурсы (топливо, электроэнергия, газ) - 15 – 20%. В связи с этим, стоимость литья в значительной степени зависит от уровня цен на энергоносители и эти материалы.

Применение же принципиально новой технологи (ЛГМ - процесса) может полностью изменить ценовую политику литейного предприятия, т.е. снизить цену отливок из железоуглеродистых и цветных сплавов на 40 - 60% (рис. 2).


Рис 1- Среднестатистическая себестоимость производства отливок из железоуглеродистых и цветных сплавов на предприятиях Украины.


Рис. 2 – Себестоимость производства отливок при использовании литья по газифицируемым моделям.

1 – основные материалы; 2 – вспомогательные материалы; 3 – энергоносители; 4 – ФЗП с начислениями; 5 – затраты на технологическое оснастку и оборудование; 6 – потери от брака; 7 – накладные расходы

Одновременно при сравнении затрат на производство отливок по традиционным технологиям литья в песчаные формы в сравнении с ЛГМ–процессом установлено, что отсутствие традиционных форм стержней при изготовлении отливок из железоуглеродистых сплавов массой до 1 000 кг, из-за отсутствия применения традиционных песчаных форм позволяет сократить количество вспомогательных литейных материалов до 4-х:

- кварцевый песок
- противопригарные покрытия
- пенополистирол
- пленка полиэтиленовая,
расход которых составляет (на 1 тонну годного литья): 50 кг., 25 кг., 6 кг. и 10 м², соответственно.

В случае же применения современных технологических процессов с традиционными технологиями формообразования потребует при производстве 1 тонны годного стального литья не менее, чем 400 кг. свежих формовочных песков, 100 кг .бентонита, 120 кг химически твердеющих связующих, 80 кг. противопригарных покрытий, 30 кг. различного вида добавок.

В связи с этим экономия материалов по разделу “Вспомогательные литейные материалы для формообразования в денежном выражении составит не менее 150,0 USD, на 1 тонну литья.

Также в связи с возможностью размещения при этом методе литья моделей (отливок) в контейнере во всём его объеме (пространственно), в отличие от традиционных методов литья в формах, где они находятся только в плоскости разъема формы, выход годного литья возрастет до – 65-80%. Это также позволяет сократить при изготовлении 1 тонны литья расход шихтовых материалов и электроэнергии при плавке по сравнению с литьем в традиционные песчано-глинистые формы на 200-300 кг. и 200-300 кВт•час, соответственно.

Повышение размерной точности отливок данной номенклатуры до уровня 8 класса против 11 класса по ГОСТ 26645-85 позволяет снизить массу литых изделий не менее чем на 10-20%. Снижение массы литых деталей даст возможность сократить дополнительно расход на 1 тонну литья: шихтовых на 100 - 150 кг. и электроэнергии при плавке на 100-150 кВт.

В связи с сокращением массы литых изделий, увеличение выхода годного по разделу “Основные (шихтовые) материалы“ образуется экономия на 1 тонне годного равной, в денежном выражении, в размере не менее 90 USD.

Одновременно сокращается расход электроэнергии за счет исключения операций формовки, изготовления стержней, смесеприготовления, их транспортировки, сушки на 200-250 кВт•час (1 кВт•час – 0.05 USD), что обеспечит дополнительную экономию денежных средств при выпуске 1 тонны литья в размере 15,0 USD.

Следовательно, только экономия по базовым статьям затрат, как “Основные материалы“, “Вспомогательные материалы“ и “Электроэнергия“ при производстве 1 тонны литья из железоуглеродистых сплавов по газифицируемым моделям составит не менее 200 USD.

При детальном анализе цен на изделия в Украине и минимальной экспортной цены на литье из железоуглеродистых сплавов в Западную Европу установлено следующее:

Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из серого чугуна, полученных по по ЛГМ - процессу показал, что при среднестатистической цене в Украине на отливки из этого чугуна равной 8500 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыль составит не менее 1 050 грн./тонну, а рентабельность при этом составит не менее 18,5%.

При среднестатистической экспортной цене на отливки из серого чугуна 1100 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применение метода литья по газифицируемым моделям даст возможность получить чистую прибыль в размере 150 € /тонну литья.

Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из высокопрочного чугуна (ВЧ 500-2) полученных по ЛГМ - процессу показал, что при среднестатистической цене в Украине на отливки из этого чугуна равной 8500 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыль составит не менее 1 050 грн./тонну, а рентабельность при этом составит не менее 18,5%.

При среднестатистической экспортной цене на отливки из высокопрочного чугуна 1100 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применение метода литья по газифицируемым моделям даст возможность получить чистую прибыль в размер150 € /тонну литья.

Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из углеродистых сталей (Сталь 25Л-45Л) полученных по ЛГМ - процессу показал, что при среднестатистической цене в Украине на отливки из этих сталей 8500 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыль составит не менее 1 000 грн. /тонну, а рентабельность - не менее 17,8%.

При среднестатистической экспортной цене на отливки из углеродистой стали 1200 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применение метода литья по газифицируемым моделям даст возможность получить чистую прибыль в размере не менее 250 € /тонну литья.

Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из нержавеющих сталей (10Х18Н9Л) полученных по ЛГМ - процессу показал, что при среднестатистической цене в Украине на отливки из этих сталей равной 27 000 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыль составит не менее 3 300 грн./тонну, а рентабельность при этом составит не менее 18,8%.

При среднестатистической экспортной минимальной цене на отливки из нержавеющей стали в 4 500 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применение метода литья по газифицируемым моделям даст возможность получить чистую прибыль в размере не менее 400 € /тонну литья.

Анализ калькуляции цены 1 тонны отливок из медных сплавов полученных по ЛГМ - процессу показал, что при среднестатистической цене в Украине на отливки из этих сталей равной 48 000 грн/тонну, ожидаемая чистая прибыль составит не менее 3 600 грн./тонну, а рентабельность при этом составит не менее 10,2%.

При среднестатистической экспортной минимальной цене на отливки из медных сплавов в 5000 €/т в Западной Европе позволяет утверждать, что применение метода литья по газифицируемым моделям даст возможность получить чистую прибыль в размере не менее 500 € /тонну литья.

ЭКОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

До настоящего времени в литейном производстве применяется технология литья в песчаные формы со стрежнями, при этом расход формовочных, стержневых материалов, бентонита, связующих, покрытий составляет не менее 2 500 кг, 500 кг, 100 кг, 120 кг, 80 кг, соответственно, а при применении метода литья по газифицируемым моделям расход кварцевого песка не превышает 50 кг, противопригарного покрытия 25 кг, полистирола 6 кг, а остальные материалы, присущие литью в песчаные формы вовсе отсутствуют. Это позволяет сократить вредные выбросы пыли и газов в окружающую среду при производстве стального литья в 10 раз.

Экологическая безопасность технологического процесса обеспечивается исключением из применения токсичных связующих, большого объема формовочных и стержневых смесей, транспортировки их и выбивки отливок. Образующиеся вредные газы при заливке металла в форму и в период его затвердевания эвакуируются непосредственно из формы (контейнера) в вакуумную систему и поступают для обезвреживания в систему термо - каталитического дожига, где они окисляются до уровня 98% и в виде воды и двуокиси углерода выбрасываются в атмосферу. Формовочный огнеупорный наполнитель по закрытой системе пневмотранспорта поступает в установку терморегенерации, где освобождается от накопившихся в нем конденсированных продуктов термодеструкции пенополистирола.

Для защиты субъектов и окружающей среды предусмотрены системы пассивной и активной экологической защиты, которые входят в состав Проекта и являются уникальными:

- газоочистная установка для очистки вредных выбросов при плавке металла в электродуговых печах;
- вакуумвсасывающие системы удаление и локализация вредных выбросов, образующихся при заливке металла в форму, затвердевании, охлаждении и удалении отливок из формы и транспортировка их в системы окончательной нейтрализации;
- установка термо - каталитического дожига газов;
- установка термо - регенерации формовочного песка;
- герметично закрытая транспортная система формовочного материала.

К тому же широко используется система оборотного водоснабжения на всех технологических переделах производства отливок по газифицируемым моделям, местные отсосы вредных выбросов от оборудования, что работает с тепло-, газо- и пылевыделением.

Важным следует отметить, что образующиеся вредные газы при термодеструкции пенополистирола эвакуируются непосредственно из формы (контейнера) в вакуумную систему и поступают для обезвреживания в систему термо - каталитического дожига, где они окисляются до уровня 98% и в виде воды и двуокиси углерода выбрасываются в атмосферу. Формовочный огнеупорный наполнитель по закрытой системе пневмотранспорта поступает в установку терморегенерации, где освобождается от накопившихся в нем конденсированных продуктов термодеструкции полистирола.

В результате применения современных и уникальных средств пылеулавливания, нейтрализации вредных газовых выбросов, сточных вод внедрение новых технологических процессов литья по газифицируемым моделям при создании и реконструкции литейных производств позволит снизить концентрацию содержания двуокиси кремния, марганца, азота и др., оксидов и двуоксидов углерода, различных металлов, азото-фтористых соединений, сернистого ангидрида в 8-10 раз в сравнении с предельными нормами концентрации (ПДК) и выбросов в атмосферу (ПДВ). Полностью исключить выбросы в окружающую среду бензола, толуола, стирола пентана, как вредных продуктов, образующихся при литье по газифицируемым моделям.

Одновременно с внедрением новых методов литья уменьшаются отвалы отработанных формовочных материалов, объемом превышающих 20 тыс. тонн/год, которые накапливаются на территориях, прилегающих к предприятиям.

ЛГМ- групп выполнит совершенный комплекс работ по проектированию, изготовлению, поставке и запуску литейных заводов литья по газифицируемым моделям для выполнения экономически – выгодных Проектов Заказчиков по изготовлению точных высококачественных отливок.

С первого звонка или письма в ЛГМ–групп Вы оказываетесь в атмосфере партнерских, процветающих и стабильных взаимоотношений с нашим специалистами.

На основании первичной информации о Вашем видении будущего вновь создаваемого или реконструируемого литейного производства ЛГМ–групп предложит оптимальную высокотехнологичную и экономически – выгодную разработку и реализацию Проекта литья по газифицируемым моделям для Вашего предприятия.

Разработка и реализация ЛГМ–Проектов проходит несколько стадий для получения гарантированного бюджетного и технологически совершенного современного результата:

1. Формирование краткого технического задания Заказчика на создание планируемого литейного производства по газифицируемым моделям.
2. Разработка, обсуждение, утверждение технико – коммерческого предложения по созданию производства точных отливок литьем по газифицируемым моделям планируемой мощности.
3. Разработка, корректировка и подписание Договора (Контракта) на проектирование, изготовление, поставку комплекса оборудования и технологии производства литейного завода (цеха) по газифицируемым моделям.
4. Выполнение полного и совершенного спектра работ по Договору (Контракту) на создание производства ЛГМ–процессом.
5. Разработка, обсуждение и заключение пост – Договорных (Контрактных) соглашений на техническое и технологическое сопровождение работ созданного и работающего литейного завода (цеха) получения точных высококачественных отливок по газифицируемым моделям.
6. Выполнение полного комплекса технических и инжиниринговых работ для Партнеров, реализовавших Проект на планируемых и льготных условиях.

ФОРМИРОВАНИЕ ТЕХНИЧЕСКОГО ЗАДАНИЯ

Для достижения совершенных положительных решений по планируемому ЛГМ – производству Заказчик, совместно со специалистами ЛГМ–групп готовит исходные технические данные по планируемому создаваемому производству в формате:

ТЕХНИКО – КОММЕРЧЕСКОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ ПО СОЗДАНИЮ ПРОИЗВОДСТВА ТОЧНЫХ ОТЛИВОК ЛИТЬЕМ ПО ГАЗИФИЦИРУЕМЫМ МОДЕЛЯМ ПЛАНИРУЕМОЙ МОЩНОСТИ

На основании краткого технического задания по созданию ЛГМ – производства специалисты ЛГМ–групп на высоком профессиональном уровне в краткие сроки подготовят технико – коммерческое предложение по созданию ЛГМ – производства для Ваших потребностей.

В зависимости от набора Ваших технических, технологических, производственных и экономических требований к планируемому литейному цеху (заводу) литья по газифицируемым моделям, ЛГМ–групп обеспечит разработку оптимального технико- коммерческого предложения по созданию требуемого литейного производства, которое включает:

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

Специалистами ЛГМ–групп приводится необходимая общая и специализированная информация, технологический процесс литья по газифицируемым моделям в соответствии с настоящими и перспективными стандартами и требованиями литейной индустрии включая: исходные материалы (характеристики, требования, хранение); подготовка исходных шихтовых и вспомогательных материалов; основные технологические операции: рассев, подготовка и подвспенивание пенополистирола суспензионного вспенивающегося, производство пенополистироловых моделей автоклавным способом и (или) методом регулируемого термического удара; приготовление, нанесение и сушка противопригарных покрытий различного состава; сборка пенополистироловых суспензионно – вспененных моделей в литейные блоки; формовка и вакуумирование литейных контейнеров; заливка блоков в вакуумируемых виброуплотненных контейнерах жидким сплавом требуемого состава; кристаллизация, затвердевание и охлаждение блок отливок; выбивка блоков отливок; обрубка, отрезка, объемная и поверхностная очистка отливок; термическая обработка отливок; окончательная финишная обработка отливок; покрытие, покраска, складирование и отгрузка отливок.

Особое внимание ЛГМ–групп в реализуемых Проектах литья по газифицируемым моделям уделяет экологической безопасности литейных цехов (заводов) и высокой экономической эффективности производства точных отливок по газифицируемым моделям. Разработанный специалистами ЛГМ–групп массив специализированного функционального оборудования для реализации технологии литья по газифицируемым моделям позволяет полностью исключить экологически – опасные производственные процессы методом утилизации и (или) рециклинга вредных технологических продуктов.

Полностью обеспечив современную совершенную экологическую чистоту создаваемых Проектов литья по газифицируемым моделям за счет полномасштабной утилизации продуктов переработки и отходов пеноматериалов, высокотемпературной термической регенерации формовочных наполнителей и полного термокаталитического дожига углеводородных продуктов термодеструкции пенополистирола ЛГМ–групп постоянно и целенаправленно совершенствует разработанные и создает новые классы оборудования и линий экологической безопасности ЛГМ–процесса обеспечивающих соответствием самым строгим требованиям защиты окружающей среды в отечественном и зарубежном законодательстве и нормах.

Многолетний опыт и перспективная направленность работ инженеров – технологов и производственных экономистов ЛГМ–групп позволяют создать систему формирования максимальной полномасштабной экономической эффективности разрабатываемых и реализуемых Проектов литья по газифицируемым моделям.

В результате, применение ЛГМ-процесса исключает энергоемкие, трудоемкие, экологические технологические этапы (приготовление формовочных и стержневых смесей, изготовление традиционных форм и стержней, выбивка и обрубка отливок (объем работ при литье по газифицируемым моделям сокращается на 50%)).

Таким образом, при реализации ЛГМ–Проектов в сравнении с классическими технологиями литья в песчано – глинистые формы себестоимость производства отливок снижается на 40–60%.

РАЗРАБОТКА, КОРРЕКТИРОВКА И ПОДПИСАНИЕ ДОГОВОРА (КОНТРАКТА) НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ, ИЗГОТОВЛЕНИЕ, ПОСТАВКУ КОМПЛЕКСА ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ЛИТЕЙНОГО ЦЕХА (ЗАВОДА) ПО ГАЗИФИЦИРУЕМЫМ МОДЕЛЯМ

На основании согласованного технико – коммерческого предложения по организации литейного цеха (завода) литья по газифицируемым моделям ЛГМ–групп готовит проект Договора (Контракта) по выполнению такого комплекса инжиниринговых и технологических работ, который предусматривает:

- разработка технического задания на проведение работ;
- разработка и передача Проектной и конструкторской документации на основное технологическое оборудование литейного цеха (завода) по газифицируемым моделям;
- формирование перечня покупных единиц оборудования, механизмов и инструментария;
- разработка и передача технологической документации на этапы и операции литья по газифицируемым моделям;
- изготовление и поставка основного и вспомогательного технологического оборудования литейного цеха (завода) ЛГМ–процесса;
- монтаж и пуско – наладочные работы по организации производства литья по газифицируемым моделям требуемого объема;
- авторский надзор за изготовлением, поставкой, монтажем и пуско – наладочными работами;
- обучение специалистов и менеджеров Заказчика работе на литейном оборудовании, устройствах, механизмах и линиях технологического процесса литья по газифицируемым моделям;
- техническая и технологическая помощь при проектировании, разработке, передаче проектной, и технологической документации; изготовлении, поставке, монтаже и пуско-наладочных работах комплекса оборудования ЛГМ–процесса; обучение специалистов и менеджеров Заказчика работе на оборудовании и технологическому процессу литья по газифицируемым моделям требуемой мощности.

На всех этапах проведения комплекса работ по Договору (Контракту) обеспечивается максимально – эффективная слаженная партнерская работа команд – специалистов Заказчика и ЛГМ–групп для быстрого, совершенного и наиболее экономически выгодного варианта реализации Проекта литья по газифицируемым моделям литейного цеха (завода) требуемого максимального объема производства точных отливок из железоуглеродистых и цветных сплавов.

ВЫПОЛНЕНИЕ ПОЛНОГО СОВЕРШЕННОГО СПЕКТРА РАБОТ ПО ДОГОВОРУ (КОНТРАКТУ) НА СОЗДАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА ЛГМ-ПРОЦЕССОМ

ЛГМ–групп на основании Договора (Контракта) проводит весь комплекс проектных, конструкторских, технологических работ, изготовление и поставку литейного оборудования с целью максимально быстрой, эффективной и экономически перспективной реализации Проекта литейного цеха (завода) по газифицируемым моделям в соответствии с требованиями Заказчика.

Проектанты и технологи ЛГМ–групп оказывают квалифицированную помощь при составлении технического задания на создание производства литья по газифицируемым моделям от Заказчика уточняя и обосновывая выбор зданий и сооружений (или проектирование и строительство новых); номенклатуру и виды сплавов отливок, планируемых к выпуску; оптимальный вид и количество энергоносителей, других производственных источников снабжения; оптимальный тип и схемы функционирования создаваемого производства ЛГМ – процессом. Таким образом, техническое задание Заказчика по реализации ЛГМ–Проекта поступает в ЛГМ–групп в полностью адаптированном и технологичном виде.

На основании технического задания формируется команда специалистов ЛГМ–групп, по совей профессиональной квалификации наиболее полно соответствующая требованиям Заказчика к Проекту, которая приступает к реализации комплекса работ по Проекту создания ЛГМ – производства требуемого объема. Группа конструкторов, технологов, экономистов – менеджеров ЛГМ–групп устанавливает технические, партнерские и доверительные отношения с ответственными лицами и специалистами Заказчика по Проекту.

На основании предложенных, откорректированных и утвержденных ЛГМ–групп и Заказчиком планов – графиков выполнения комплекса работ по Проекту начинается планомерная, быстрая и максимально экономически эффективная реализация Проекта. Каждый этап и шаг план – графика работ в процессе планомерного выполнения согласовывается и подтверждается ЛГМ–групп и Заказчиком при одновременном обеспечении объемов и резерво�